玻璃料滴剪切和剪刀印

玻璃委员会技术专家 段盛凰 高级工程师

玻璃容器（瓶罐）的成型生产过程中，料滴成形是制瓶成型工艺的第一个环节，它更是制瓶成型工艺的关键所在。（沈阳剪刀片）

料滴成形是使料滴玻璃液具有适宜的均匀的温度，玻璃液在料筒、料碗、冲头、剪刀的机械运动作用下形成料滴，满足成型的要求。

而玻璃容器（瓶罐）的缺陷“剪刀印”就是在料滴成形过程中由于剪切不良而残留在瓶罐上明显的痕迹。

一、料滴形成的剪切过程

料碗流出的玻璃液，经过上剪刀片和下剪刀片重叠合拢被切断，而形成（三环剪刀片）玻璃料滴。玻璃料滴在被剪切的过程中，受到剪刀片的温度冲击，也受到剪刀片的机械力冲击。

当剪切不良发生时，有可能会在料滴的两个部位产生玻璃剪切痕迹。料滴上面的剪切痕迹会留在玻璃瓶罐底部，料滴下面（沈阳金锐）的剪切痕迹留在玻璃瓶罐瓶口。这种剪切痕迹在成型吹制过程中会放大，形成“剪刀印”。

 “剪刀印”轻则影响外观，重则成为裂纹的发生源。

 二、剪刀印的形成

从料碗流出的玻璃液被剪刀片切断时，上部留在料碗口的玻璃液为悬挂状态，下部的玻璃料滴通过（供料机剪刀片）导料落入模具。被切断留在料碗口的悬挂玻璃液和下部玻璃料滴在被剪切时，都会留有剪刀片的剪刀印记。在料碗口的悬挂玻璃液因为自有热量大，通过重热可减少温差，消除上剪刀片产生的剪刀印，但是下部玻璃料滴因为与模具接触极速冷却，容易留下下剪刀片产生的剪刀印。

在料滴形成的剪切过程中，是通过剪刀片重叠合拢来切断的玻璃液，如果：

1、剪刀片的锋利度不好，料碗流出的玻璃液的切断面就会在上剪刀片和下剪刀片的水平方向被粘连拉伸或推移。被粘连拉伸或推移的玻璃液会比整个料滴冷却的快。在料滴通过导料槽向初模的输送过程中，通过料滴的重热在剪切过程中产生的被粘连拉伸或推移的玻璃液有可能与整个料滴的温度达到一致。不会对整个料滴产生影响。

但重热效果不好，在剪切过程中产生的被粘连拉伸或推移的玻璃液有可能与整个料滴的温度达不到一致，这样在剪切过程中产生的被粘连拉伸或推移的玻璃液就会在料滴的形成微小气泡。通过成型吹制过程中形成“剪刀印”。

2、剪刀片搭接量不足，使剪刀片重叠合拢不够，在剪切玻璃液时会使料滴未完全剪断。在料碗口流出的悬挂玻璃液和剪切的玻璃料滴之间形成玻璃拉丝，这种玻璃拉丝可能会使玻璃料滴上下两端产生微小的玻璃凸起。这种玻璃凸起的温度会快速下降，形成玻璃碎片附着在玻璃料滴的表面，通过成型吹制过程中形成“剪刀印”。

3、剪刀张紧不够，上剪刀片和下剪刀片之间就会产生缝隙，在对玻璃液进行剪切时，使玻璃料滴的剪切面毛糙。上下切口面的毛糙如果来不及通过重热达到与整个料滴的温度一致，在成型吹制过程中会形成“剪刀印”。

正常情况下，上剪刀片受到是来自下剪刀片的挤压力，下剪刀片受到的是来自上剪刀片的挤压力。玻璃料滴在切断时，上剪刀片和下剪刀片在接触面上应该是无缝重叠状态。

4、剪刀张紧过度，上剪刀片和下剪刀片的挤压力就会变成剪刀片相互运动的阻力。这种阻力影响剪刀片的搭接量，使剪刀片重叠合拢不够，在剪切玻璃液时形成玻璃拉丝。在成型吹制过程中玻璃拉丝会变成“剪刀印”。

5、剪刀凸轮不合适使剪切动作速度太慢。玻璃液在被剪切的过程中，受到剪刀片的温度冲击和机械力冲击。如果剪切动作速度太慢，就会在剪切时留下更多的剪切印记。

6、剪刀片应该刀口锋利，使玻璃液容易切断。如果剪刀片刀口变钝，钝的刀口在剪切时挤压玻璃液表面的作用力增大，玻璃液的剪切表面会产生皱褶。在成型吹制过程中这种剪切表面的皱褶就会变成“剪刀印”。

要保证剪刀片锋利，第一要注意适时更换剪刀片；第二在生产过程中要保证有良好的冷却。

7、剪刀喷水太大或太小。为保证剪刀片的锋利，必须使剪刀片的温度不致过高，因此需要对下料剪刀，特别是剪刀片的刀口部位进行冷却处理。

剪刀喷水是使剪刀片冷却的唯一手段，但是剪刀喷水必须合适，剪刀喷水太小使剪刀片冷却不够，剪刀片刀口变钝，就会产生“剪刀印”。剪刀喷水太大，冷却液不断地喷洒到玻璃液上，造成玻璃液表面温度下降，使玻璃液剪切不良，同样会产生“剪刀印”。

剪刀喷水不仅可以使剪刀片冷却，另外还有上剪刀片和下剪刀片相互运动的润滑作用，可以减少上、下剪刀片相互运动的阻力。

如果剪刀喷水中水和剪刀液的配比不对，或剪刀液混合不均匀，使剪刀喷水对剪刀片运动的润滑作用下降，导致玻璃液剪切不良，也可能产生“剪刀印”。

剪刀喷水一般是下喷形式，即喷嘴在剪刀片下面，喷嘴向上喷水对剪刀片进行冷却。目前还有一种上喷形式，即喷嘴在剪刀片上面，喷嘴向下喷水对剪刀片进行冷却。从上向下喷水，冷却水在剪刀片上停留时间较多，有利于剪刀片冷却。

8、 滴料温度过低，从料碗流出的玻璃液被剪刀片切断时的阻力增加。剪刀剪切困难，上剪刀片和下剪刀片可能在玻璃液剪切面留下印记，在成型吹制过程中这种剪切表面的印记就会变成“剪刀印”。

以上从玻璃工艺原理进行分析，供解决“剪刀印”缺陷参考。